上世纪八十年代及九十年代初期投产的钢丝缠绕冷等静压机至今已工作十多年或二十多年；由于这个时期设计的压机受技术发展的制约，压机的电控系统使用的是继电器控制系统；且当时国内可供选择的超高压阀门种类不多，使用经验缺乏，因而这个时期投产的压机难免会存在一些缺陷，使用中故障不断，漏油严重，易损件更换频繁，不仅耽误了生产进度又增加了维护成本，对这些压机实施改造就是必然的。

   作为钢丝缠绕冷等静压机设计主持人，自然会关心自己设计的产品的使用情况，在从事冷等静压机设计、制造的三十多年中走访客户、接待用户的机会相对更多，了解的信息也更全面。在此结合用户的使用情况谈谈老压机改进的一些意见，供用户参考：

       一 、 该系列冷等静压机诞生于1981年，在诞生后的十多年间生产的LDJ系列均是按照300MPa的额定工作压力设计的，设计使用寿命为30万次；即压机核心部件的超高压工作缸和机架在300MPa的压力下使用可以正常工作30万次，疲劳寿命实验结果也验证了设计理论的正确性。通常用户的实际使用压力在250MPa之内，用到250MPa～300MPa的次数是很少的。因此钢丝缠绕的超高压缸和机架有足够的强度储备。压机工作十多年或二十多年后，即使钢丝缠绕层应力松弛了10%～15%，在250MPa下工作也是相当安全的，可以认为具有无限寿命。

    钢丝缠绕压机固有特点是浮动端盖。工作时，立柱在轴向力的作用下伸长几毫米（其伸长量与工作缸有效工作高度及立柱使用的材料等因素有关），端盖与工作缸内壁也相对移动几毫米，移动中端盖上的密封件与工作缸壁发生强烈摩擦，一般工作十多年后工作缸内壁密封件处局部会磨损成深1mm左右甚至更多，长度10mm左右的环行凹坑。如果操作中不注意文明生产，工作缸口及端盖上粉末颗粒不清除干净，磨损量会更大。轻则漏油（漏水），重则影响到密封件失效，无法达到预定压力；这时仅仅更换密封件是不能解决问题的。如果出现这种情况，修理时必须作相应的更改设计了。

    二、在实际使用过程中，经常出故障而不得不停机修理、更换零件的是压机的电控系统或者是液压系统。这些不足之处主要表现在以下几个方面：

2.1   电控系统采用继电器控制系统，故障较多，同时还不能自动显示压制曲线，工艺参数修改也很不方便。

2.2   主电机及油泵设计容量过小，增压器的增压比设计过大、导致增压器输出流量很小（一般仅为每分钟3L左右），使增压时间长达10～20多分钟。

2.3    增压器高压密封不仅泄漏严重，污染环境；而且高压密封件使用寿命短，更换频繁，维护成本高。

2.4    卸压阀结构不合理。寿命短，更换频繁，并且每次更换易损件都需要将卸压阀从管路中拆下来，即费时又费力，管路中剩油还流满一地。

2.5    卸压系统设计不合理。卸压时间过长，使已经成型的制件在工作缸内浸泡时间过长，影响坯件质量。

2.6    整个高压系统设计不合理。液压油的油温及清洁度不能保证在许可范围内，从而导致泵阀使用寿命短。

2.7   工作缸内工作介质通常为矿物油，由于矿物油粘度大，制品从缸内取出后，胶套外表面黏附的油液滴满一地，污染环境。并且胶套上油液要静置很长时间才能基本滴除。

鉴于以上原因，使设备不能长期稳定的工作，有时停机修理的时间比生产的时间还长，而且修理成本居高不下，不仅影响了生产效率的提高，也加大了产品成本。因而本人认为更新改造压机液压系统及电控系统是十分有必要的，也是十分经济合理的。用户花较少的钱使老设备性能提高到当今国内的水平比购置新设备经济性要好得多。

       三、超高压系统及电控系统改造后将达到的技术性能：

虽然主机应用十多年到二十多年，但长期在250MPA以内工作，安全性是完全没有问题的，即主机不用修理。

3.1  电控系统采用PLC可编程序控制器+电脑监控。屏幕显示压机状态和压制曲线，键盘输入工艺参数，用户装上3G无线网卡还可以远程诊断。

3.2  工作缸内的工作介质为乳化液，（10%MDT+90%自来水）比液压油省钱又不污染环境

3.4  增压时间提高到5～10分钟，比原来增压快3～4倍。

3.5  增压器采用新型动密封结构。从0-250MPa无任何外泄漏，确保工作场地干净，彻底消灭“油田”。密封件寿命累计到200小时以上（大约7000缸次）；新型密封件的成本仅为原来的六分之一左右。

3.6  采用多级卸压、卸压速度可控、卸余压时间短、卸压阀易损件寿命长，并且易损件更换更方便、更省力。

3.7  采用插装阀代替原来的电液换向阀及电磁溢流阀，工作可靠且寿命长，噪音低。

3.8  采用封闭油箱，设油液过滤冷却系统。确保液压油工作温度和清洁度在允许的范围内。

从而使油泵、增压器等液压件的工作更可靠，寿命更长。

以上系统比原系统工作效率有显著提高，系统工作稳定，易损件工作寿命长，维护成本低，工人劳动条件改善，环境干净整洁，噪音低，压制质量可追踪。

   2009年我公司按以上思路对某国营大厂上世纪80年代投产的二台φ630×2000及另一合资企业φ1000×3000压机进行改造，收到了理想的效果。改造后的压机生产效率高（一台的生产效率可达到原压机生产效率的3～5倍），年维护费用不到原来的1/3，工作环境整洁干净，用户相当满意。